一、現有國內的包膠工藝有熱硫化包膠和冷包膠兩種，兩種包膠工藝的區別如下：

1、熱硫化包膠的工藝是在滾筒組裝前，將筒皮在車床車削約2-3mm深的螺紋溝槽，涂刷兩層粘接劑（鐵性粘接劑、橡膠粘接劑），然后將生膠板壓實在滾筒筒皮上，入硫化蒸汽爐加熱 180℃硫化，硫化完成出爐后上車床車削包膠花紋。然后才可以組裝軸、緊定套、軸承座等。

2、冷硫化包膠工藝要求滾筒表面平整，將滾筒筒皮用角磨機除銹處理，涂刷膠板廠家生產的特殊粘接劑后，將軋制成型的膠板直接粘接在滾筒表面。

3、熱硫化包膠的缺點和局限性：

在熱硫化條件下加工的滾筒包膠由于硫化壓強低(6-8 kg/m) ,硫含量偏高而耐磨性能差,使用中易老化，熱包膠的滾筒使用不久后硬度即達到82 SHOREA（硅膠硬度）,對輸送帶的附著力低,且清潔功能差，其次熱包膠需要增加車削筒皮螺紋和入硫化蒸汽爐硫化的工藝，增加了相應的設備和加工工藝，同時對環境污染也有一定的影響，因此建議采用現場冷硫化包膠的筒皮包膠工藝。

二、冷硫化包膠與傳統工藝對比有以下優勢：

1.冷硫化包膠與金屬滾筒粘接力12牛/毫米；硫化時壓強50公斤/平方厘米；橡膠密實度高，耐磨性能好；使用壽命是傳統工藝的數倍，摩擦系數高，減低膠帶應力；橡膠彈性佳，防粘附性能好。

2.傳統包膠工藝與金屬滾筒粘接力3-10牛/毫米；硫化時壓強6-8公斤/平方厘米；橡膠密實度低，耐磨性能差；使用壽命低；與膠帶附著力小，加劇了膠帶的拉伸應力；較快老化，導致橡膠過硬，引起物料粘接。

3、適合現場生產，占地面積和使用設備少，有效的減少了加工生產過程中的生產投入。

三、本公司滾筒維修包膠主要采用德國蒂普拓普公司產品，德國蒂普拓普公司現采用的冷包膠工藝在加工工藝、生產成本、產品質量方面都比較優越。

1、滾筒包膠材料

UNI -60（REMA LINE 60 經濟型）

具有抗磨損,抗沖擊性能強的特點；

典型應用：

用于非驅動輪的包膠,無開槽；

用于各類防磨損的橡膠襯墊。

2、滾筒包膠高耐磨材料

RemaGrip 70

由異戊二烯,聚丁橡膠,丁苯橡膠混合而成的復合橡膠材料;

極佳的高摩擦系數和抗磨損性能

典型應用：

用于驅動輪及從動輪的包膠(50MM大型菱形開槽特別適合于鋼索輸送帶及高速,高張力輸送帶)

3、滾筒包膠材料

RemaGrip 70/CN-SL

極佳的高摩擦系數和抗磨損性能；

四種標準厚度:10,12,15,20 mm；

2000 X 10,000 mm；

典型應用：

用于各類驅動輪的包膠(50MM大型菱形開槽特別適合于鋼索輸送    帶及高速,高張力輸送帶滾筒包膠材料)。

4、滾筒包膠陶瓷材料

RemaGrip CK-X

由異戊二烯,聚丁橡膠,丁苯橡膠混合而成的復合橡膠材料;

帶有小型陶瓷塊;具有極佳的高摩擦系數和抗磨損性能；

典型應用；

適合于在高磨損,易打滑的極端條件下工作的驅動輪包膠特別適合于鋼索輸送帶及高速,高張力輸送帶。

5、滾筒包膠厚度選用

滾筒直徑                   包膠厚度
直徑：＜ 320 mm          選用厚度： 8 mm
直徑：320 - 800 mm       選用厚度：8-10 mm
直徑：＞800mm            選用厚度：10 - 15 mm
四、現場冷包膠生產工藝說明

1、表面處理：

（1）由于在金屬表面有許多的污垢、灰塵、油脂、水、銹及其它有機或無機污染物，影響膠粘劑的濕潤。因此為了提高粘接強度，用機械、物理、化學等方法清潔、粗糙、活化被粘物表面，改變表面性質，以利于膠粘劑的良好浸潤，牢固粘接，而且能夠提高接頭的耐久性和使用壽命。經過表面處理，能使金屬表面變成一種具有高表面能、高活性和高有效面積的被粘表面。

（2）常用的表面處理方法主要有：脫脂處理、機械處理和化學處理、選擇表面處理方法應考慮以下幾方面：

①滾筒表面和面料的種類；

②污染物的種類，如動物油、植物油、礦物油、潤滑油、塵土、水分、鐵銹等以及污染程度；

③污染物的物理特性，如污染程度、緊密或疏松程度；

④工作環境和條件。

（3）用機械打磨、噴砂處理的方法清除表面不利于膠接的有機或無機物，給表面提供適當的粗糙度，增加有效粘接面積，改善膠粘劑對被粘物表面的浸潤性，改善粘附性能。

（4）通常，金屬面滾筒的表面處理，可采用鋼絲刷，砂輪機或砂紙等刷去表面松散的氧化層，也可采用化學處理方法進行處理。若滾筒或面料粘接面是橡膠，可采用手提式砂輪機或鋼絲刷打毛處理。若面料粘接面是織物時，應采用手提式電動鋼絲輪機打毛。

（5）打毛處理后的表面，均使用清洗劑（如丙酮、無水乙醇、三氯乙烯）清除表面污物。清洗后一定要有必要的晾干時間，否則由于溶劑殘留在粘膠面上而影響粘接強度。

（6）然后用毛刷在在處理好的表面上，均勻地迅速涂上一層PR-200金屬底漆，以防止再次污染，延長已處理好金屬的存放期，而且還有利于膠粘劑對表面的濕潤，改進其膠接強度和耐久性能。晾置60分鐘使之干燥充分。

2、混合膠液：

（1）將瓶中的UR-R20固化劑倒入裝有SC2000粘合劑的鐵桶中充分混合攪拌均勻。

（2）根據實際需要，可各取膠和固化劑的一部分按照重量比100：4比例在其他容器中混合使用。

（3）配制膠液必須即配即用，應在適用期2時內用完，即從混合到用完應控制在2時內。不可久放。

3、涂   膠：

（1）用短而硬的毛刷在涂有PR200并充分干燥的金屬表面沿一個方向均勻地涂刷膠液一次，膠層要均勻，不要太厚。并使其完全干透至不粘附手指背面而有粘力感時再刷下次膠。（不少于30分鐘）

（2）在頭遍膠完全干透后才進行下遍涂膠，即在金屬表面涂上第二遍SC2000粘合劑，CN膠板涂刷第一遍粘合劑。

（3）由于被粘物表面容易吸附空氣，為了防止包裹空氣而使膠層產生氣泡或氣孔，涂膠應朝一個方向移動。涂膠速度不能太快，以利于空氣的排出。涂膠的遍數一般金屬為2遍，CN橡膠為一遍，一定要在頭遍膠完全干透后才進行下遍涂膠，不可操之過急。

4、干    燥：溶劑型膠粘劑涂膠后有晾置過程，晾置的主要目的使溶劑揮發，粘度增大，促進化學結晶反應。晾置時間不能過長也不能太短，每次涂膠后應干燥至不粘手時再涂下次膠液，晾置的環境應通風良好、清潔、干凈、空氣干燥。

（1）本品為化學產品，操作時遠離火源。

（2）在低溫、潮濕的環境中粘接，可以采取烘烤干燥的方法和措施。

5、粘    合：

（1）待第二次涂膠后微粘附手指背時，將橡膠板對準覆貼在輸送機傳動滾筒金屬表面上，用壓實滾輪壓實排氣，最后用手捶從中間向四周密實地敲打2～3遍即可。

（2）要一次對準位置，不可來回錯動，粘合后適當加壓（錘壓或滾壓），以遷出空氣，密實膠層。粘合后以擠出微小膠圈為好，表示不缺膠，如果發現縫隙或缺膠應補填滿。

6、固    化：此過程是獲得良好粘接性能的關鍵過程，唯有完全固化，強度才會最大。為了獲得良好的強度，固化過程在適當的條件下進行，固化條件包括溫度、時間、壓力。

（1）在常溫下一般2個小時后即可清理現場，靜置固化24小時后，載荷運行生產。

（2）若條件允許，延長固化時間會使粘接效果更佳。

（3）在低溫或潮濕的環境中粘接皮帶，除烘烤外，固化時間必須延長至足夠長。

7、封    口：為獲得最佳的粘接效果，耐磨橡膠襯板間的接口縫用橡膠修補劑進行封口處理。

四、注意事項：

1、操作時，應切斷電源，以免發生機械轉動造成事故，若需調動滾筒，可人工轉動減速機的轉輪。

2、產品含有有機溶劑，低毒，易燃，使用時工作場所注意防火，應保持良好的通風環境，避免吸入溶劑中毒。切記不得有明火存在，烘烤時應保持50cm以上的距離。

3、金屬底漆對水敏感，應注意保存。

4、為了提高粘合性能,可以采用提高粘合溫度、增加粘合壓力的方法 。在低溫或潮濕的環境中，必須烘烤膠膜，并應延長靜置固化的時間，時間越長，粘接強度越高。

5、膠液勿與水接觸，被粘皮帶一定要保持充分干燥，否則會影響固化程度及粘接強度，勿在溫度小于10℃或濕度大于90%的環境下使用本粘合劑。一、現有國內的包膠工藝有熱硫化包膠和冷包膠兩種，兩種包膠工藝的區別如下：

1、熱硫化包膠的工藝是在滾筒組裝前，將筒皮在車床車削約2-3mm深的螺紋溝槽，涂刷兩層粘接劑（鐵性粘接劑、橡膠粘接劑），然后將生膠板壓實在滾筒筒皮上，入硫化蒸汽爐加熱 180℃硫化，硫化完成出爐后上車床車削包膠花紋。然后才可以組裝軸、緊定套、軸承座等。

2、冷硫化包膠工藝要求滾筒表面平整，將滾筒筒皮用角磨機除銹處理，涂刷膠板廠家生產的特殊粘接劑后，將軋制成型的膠板直接粘接在滾筒表面。

3、熱硫化包膠的缺點和局限性：

在熱硫化條件下加工的滾筒包膠由于硫化壓強低(6-8 kg/m) ,硫含量偏高而耐磨性能差,使用中易老化，熱包膠的滾筒使用不久后硬度即達到82 SHOREA（硅膠硬度）,對輸送帶的附著力低,且清潔功能差，其次熱包膠需要增加車削筒皮螺紋和入硫化蒸汽爐硫化的工藝，增加了相應的設備和加工工藝，同時對環境污染也有一定的影響，因此建議采用現場冷硫化包膠的筒皮包膠工藝。

二、冷硫化包膠與傳統工藝對比有以下優勢：

1.冷硫化包膠與金屬滾筒粘接力12牛/毫米；硫化時壓強50公斤/平方厘米；橡膠密實度高，耐磨性能好；使用壽命是傳統工藝的數倍，摩擦系數高，減低膠帶應力；橡膠彈性佳，防粘附性能好。

2.傳統包膠工藝與金屬滾筒粘接力3-10牛/毫米；硫化時壓強6-8公斤/平方厘米；橡膠密實度低，耐磨性能差；使用壽命低；與膠帶附著力小，加劇了膠帶的拉伸應力；較快老化，導致橡膠過硬，引起物料粘接。

3、適合現場生產，占地面積和使用設備少，有效的減少了加工生產過程中的生產投入。

三、根據。。公司現掌握資料，原。。。和各。。滾筒維修包膠主要采用德國蒂普拓普公司產品，德國蒂普拓普公司現采用的冷包膠工藝在加工工藝、生產成本、產品質量方面都比較優越。

1、滾筒包膠材料

UNI -60（REMA LINE 60 經濟型）

具有抗磨損,抗沖擊性能強的特點；

典型應用：

用于非驅動輪的包膠,無開槽；

用于各類防磨損的橡膠襯墊。

2、滾筒包膠高耐磨材料

RemaGrip 70

由異戊二烯,聚丁橡膠,丁苯橡膠混合而成的復合橡膠材料;

極佳的高摩擦系數和抗磨損性能

典型應用：

用于驅動輪及從動輪的包膠(50MM大型菱形開槽特別適合于鋼索輸送帶及高速,高張力輸送帶)

3、滾筒包膠材料

RemaGrip 70/CN-SL

極佳的高摩擦系數和抗磨損性能；

四種標準厚度:10,12,15,20 mm；

2000 X 10,000 mm；

典型應用：

用于各類驅動輪的包膠(50MM大型菱形開槽特別適合于鋼索輸送    帶及高速,高張力輸送帶滾筒包膠材料)。

4、滾筒包膠陶瓷材料

RemaGrip CK-X

由異戊二烯,聚丁橡膠,丁苯橡膠混合而成的復合橡膠材料;

帶有小型陶瓷塊;具有極佳的高摩擦系數和抗磨損性能；

典型應用；

適合于在高磨損,易打滑的極端條件下工作的驅動輪包膠特別適合于鋼索輸送帶及高速,高張力輸送帶。

5、滾筒包膠厚度選用

滾筒直徑                   包膠厚度
直徑：＜ 320 mm          選用厚度： 8 mm
直徑：320 - 800 mm       選用厚度：8-10 mm
直徑：＞800mm            選用厚度：10 - 15 mm
四、現場冷包膠生產工藝說明

1、表面處理：

（1）由于在金屬表面有許多的污垢、灰塵、油脂、水、銹及其它有機或無機污染物，影響膠粘劑的濕潤。因此為了提高粘接強度，用機械、物理、化學等方法清潔、粗糙、活化被粘物表面，改變表面性質，以利于膠粘劑的良好浸潤，牢固粘接，而且能夠提高接頭的耐久性和使用壽命。經過表面處理，能使金屬表面變成一種具有高表面能、高活性和高有效面積的被粘表面。

（2）常用的表面處理方法主要有：脫脂處理、機械處理和化學處理、選擇表面處理方法應考慮以下幾方面：

①滾筒表面和面料的種類；

②污染物的種類，如動物油、植物油、礦物油、潤滑油、塵土、水分、鐵銹等以及污染程度；

③污染物的物理特性，如污染程度、緊密或疏松程度；

④工作環境和條件。

（3）用機械打磨、噴砂處理的方法清除表面不利于膠接的有機或無機物，給表面提供適當的粗糙度，增加有效粘接面積，改善膠粘劑對被粘物表面的浸潤性，改善粘附性能。

（4）通常，金屬面滾筒的表面處理，可采用鋼絲刷，砂輪機或砂紙等刷去表面松散的氧化層，也可采用化學處理方法進行處理。若滾筒或面料粘接面是橡膠，可采用手提式砂輪機或鋼絲刷打毛處理。若面料粘接面是織物時，應采用手提式電動鋼絲輪機打毛。

（5）打毛處理后的表面，均使用清洗劑（如丙酮、無水乙醇、三氯乙烯）清除表面污物。清洗后一定要有必要的晾干時間，否則由于溶劑殘留在粘膠面上而影響粘接強度。

（6）然后用毛刷在在處理好的表面上，均勻地迅速涂上一層PR-200金屬底漆，以防止再次污染，延長已處理好金屬的存放期，而且還有利于膠粘劑對表面的濕潤，改進其膠接強度和耐久性能。晾置60分鐘使之干燥充分。

2、混合膠液：

（1）將瓶中的UR-R20固化劑倒入裝有SC2000粘合劑的鐵桶中充分混合攪拌均勻。

（2）根據實際需要，可各取膠和固化劑的一部分按照重量比100：4比例在其他容器中混合使用。

（3）配制膠液必須即配即用，應在適用期2時內用完，即從混合到用完應控制在2時內。不可久放。

3、涂   膠：

（1）用短而硬的毛刷在涂有PR200并充分干燥的金屬表面沿一個方向均勻地涂刷膠液一次，膠層要均勻，不要太厚。并使其完全干透至不粘附手指背面而有粘力感時再刷下次膠。（不少于30分鐘）

（2）在頭遍膠完全干透后才進行下遍涂膠，即在金屬表面涂上第二遍SC2000粘合劑，CN膠板涂刷第一遍粘合劑。

（3）由于被粘物表面容易吸附空氣，為了防止包裹空氣而使膠層產生氣泡或氣孔，涂膠應朝一個方向移動。涂膠速度不能太快，以利于空氣的排出。涂膠的遍數一般金屬為2遍，CN橡膠為一遍，一定要在頭遍膠完全干透后才進行下遍涂膠，不可操之過急。

4、干    燥：溶劑型膠粘劑涂膠后有晾置過程，晾置的主要目的使溶劑揮發，粘度增大，促進化學結晶反應。晾置時間不能過長也不能太短，每次涂膠后應干燥至不粘手時再涂下次膠液，晾置的環境應通風良好、清潔、干凈、空氣干燥。

（1）本品為化學產品，操作時遠離火源。

（2）在低溫、潮濕的環境中粘接，可以采取烘烤干燥的方法和措施。

5、粘    合：

（1）待第二次涂膠后微粘附手指背時，將橡膠板對準覆貼在輸送機傳動滾筒金屬表面上，用壓實滾輪壓實排氣，最后用手捶從中間向四周密實地敲打2～3遍即可。

（2）要一次對準位置，不可來回錯動，粘合后適當加壓（錘壓或滾壓），以遷出空氣，密實膠層。粘合后以擠出微小膠圈為好，表示不缺膠，如果發現縫隙或缺膠應補填滿。

6、固    化：此過程是獲得良好粘接性能的關鍵過程，唯有完全固化，強度才會最大。為了獲得良好的強度，固化過程在適當的條件下進行，固化條件包括溫度、時間、壓力。

（1）在常溫下一般2個小時后即可清理現場，靜置固化24小時后，載荷運行生產。

（2）若條件允許，延長固化時間會使粘接效果更佳。

（3）在低溫或潮濕的環境中粘接皮帶，除烘烤外，固化時間必須延長至足夠長。

7、封    口：為獲得最佳的粘接效果，耐磨橡膠襯板間的接口縫用橡膠修補劑進行封口處理。

四、注意事項：

1、操作時，應切斷電源，以免發生機械轉動造成事故，若需調動滾筒，可人工轉動減速機的轉輪。

2、產品含有有機溶劑，低毒，易燃，使用時工作場所注意防火，應保持良好的通風環境，避免吸入溶劑中毒。切記不得有明火存在，烘烤時應保持50cm以上的距離。

3、金屬底漆對水敏感，應注意保存。

4、為了提高粘合性能,可以采用提高粘合溫度、增加粘合壓力的方法 。在低溫或潮濕的環境中，必須烘烤膠膜，并應延長靜置固化的時間，時間越長，粘接強度越高。

5、膠液勿與水接觸，被粘皮帶一定要保持充分干燥，否則會影響固化程度及粘接強度，勿在溫度小于10℃或濕度大于90%的環境下使用本粘合劑。